LINE QC SPECIALIST เป็นระบบควบคุมคุณภาพที่พัฒนาโดย Nano Seimitsu เพื่อป้องกันและตรวจจับชิ้นงานเสีย (NG) ในกระบวนการผลิตและสำหรับในบทความนี้ขอแนะนำตัวอย่างการใช้งานของบริษัท TOHOKU MANUFACTURING (Thailand) CO., LTD หรือ TMT ซึ่งได้ใช้งานระบบนี้และได้รับการปรับปรุงคุณภาพของการผลิตตลอดจนเปลี่ยนรูปแบบการบันทึกข้อมูลเป็นแบบไม่ใช้กระดาษ

ยากที่จะระบุสาเหตุของชิ้นงาน NG ผ่านการบันทึกด้วยลายมือ

การจัดการและรักษาคุณภาพไม่ให้เกิดชิ้นงานเสียในกระบวนการผลิตนั้นไม่ใช่เรื่องง่าย โดยการจัดการด้วยวิธีการเขียนในกระดาษด้วยลายมือนั้นต้องใช้เวลาและความยุ่งยากในการตรวจสอบหาสาเหตุของปัญหาซึ่งมีผู้ใช้งานจำนวนไม่น้อยกังวลกับสิ่งเหล่านี้และแน่นอนว่า บริษัท TMT ซึ่งเป็นผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ในประเทศก็มีความกังวลเช่นกัน

＜ปัญหาที่บริษัท TMT พบในการทำงาน＞
・ต้องการลดเอกสารกระดาษที่เป็นแบบฟอร์มบันทึกการผลิต
・ความน่าเชื่อถือของบันทึกที่เขียนด้วยลายมือของแต่ละบุคคลมีความผันแปรและแตกต่างกันไป

ปัจจุบันบริษัท TMT มีเครื่องกลึง NC สำหรับตัดเฉือนชิ้นงานที่มีความแม่นยำทั้งหมด 50 เครื่อง ซึ่งประมาณ 60% ของกระบวนการควบคุมคุณภาพได้รับการจัดการโดย LQS ทั้งหมด 4 เครื่อง ซึ่ง LQS เป็นเครื่องมือสำหรับใช้ในการรวบรวมข้อมูลในการตรวจสอบแบบสุ่มตัวอย่างชิ้นงานและควบคุมแนวโน้มของการผลิต ตลอดจนวิเคราะห์คุณภาพในไลน์การผลิต

▲ ตัวอย่างการควบคุมด้วยการใช้ LQS ในไลน์การผลิต

ตรวจวัดและตรวจสอบข้อมูลคุณภาพอย่างอัตโนมัติเพื่อเพิ่มความเร็วให้กับการวิเคราะห์ PDCA พร้อมปรับปรุงคุณภาพและขจัดข้อบกพร่องในกระบวนการผลิต

LQS ได้รับการพัฒนาจากแนวคิดในเรื่องการขจัดข้อบกพร่องภายในกระบวนการผลิต โดยสามารถป้องกันการหลุดรอดของชิ้นงานที่เป็น NG ในจำนวน 1 ชิ้นใน 1 ล้านชิ้น (0 PPM) ได้ นอกจากนี้ยังเป็นโซลูชันที่พัฒนาโดยบริษัท Nano Seimitsu ซึ่งได้รับแง่มุมด้านการใช้งานจากบริษัทผู้ผลิตจำนวนมาก

【ข้อดีของการใช้งาน LQC】
■ ตรวจสอบชิ้นงานภายในไลน์การผลิตอย่างอัตโนมัติ
ตรวจสอบชิ้นงานทั้ง 3 หัวข้ออย่างอัตโนมัติ ได้แก่ ความผิดปกติของเครื่องมือวัด มาตรฐานในการผลิตและจุดการวัดหลังการผลิต

■ ป้อนข้อมูลอัตโนมัติด้วยเครื่องมือวัดแบบดิจิทัลและตัดสินข้อมูลด้านคุณภาพแบบเรียลไทม์
ด้วยการตัดสินชิ้นงาน NG แบบเรียลไทม์ จึงสามารถรองรับได้ทันทีเมื่อเกิดปัญหาขึ้น

■ การวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่ของข้อมูลการวัด
ด้วยการสร้างฐานข้อมูลการวัดอย่างอัตโนมัติ จึงทำให้สามารถระบุสาเหตุของชิ้นงานที่มีข้อบกพร่องได้อย่างรวดเร็วและง่ายดาย (เช่น คนงาน เครื่องจักร เครื่องมือ) ⇒ แสดงสาเหตุของปัญหาได้อย่างชัดเจน

ในกรณีของกระบวนการตัดของบริษัท TMT เนื่องจากอัตรางานเสียมีแนวโน้มเพิ่มสูงขึ้นจากการเปลี่ยนแปลงคุณภาพที่มาจากการสึกเหรอของเครื่องมือ ทำให้การจัดการแนวโน้มด้านคุณภาพรายวัน (การตรวจสอบ) มีความสำคัญเป็นอย่างมาก นอกจากนี้ยังสามารถตรวจหางานเสียได้ตั้งแต่ขั้นตอนเริ่มต้น จนนำไปสู่การปรับปรุงและวิเคราะห์ PDCA ได้อย่างรวดเร็ว ซึ่งสิ่งนี้เองเป็นกุญแจสำคัญในการสร้างกระบวนการผลิตที่ยากต่อเกิดงานเสียหรืออาจกล่าวได้ว่า LQS เป็นโซลูชันที่เหมาะสมที่สุดในการบรรลุเป้าหมายนี้

มีประสิทธิภาพในการปรับปรุงประสิทธิภาพในการผลิตและดำเนินการแบบไม่ใช้กระดาษ เหมาะสำหรับโรงงานที่ดำเนินการผลิตชิ้นส่วนจำนวนมาก

“เป็นเวลาหลายปีแล้วที่เราต้องเผชิญกับความท้าทายในการจดบันทึกการผลิตด้วยกระดาษ อย่างไรก็ตาม นับตั้งแต่ใช้งาน LQS ไม่เพียงแค่งดการใช้กระดาษเท่านั้นแต่ยังสามารถวิเคราะห์และใช้ข้อมูลการวัดได้ทันที ซึ่งมีส่วนช่วยในการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตได้อย่างมาก บริษัทของเราผลิตชิ้นงานที่มีความแม่นยำ (ช่วงความคลาดเคลื่อน 10-70 um) ซึ่งหลังจากใช้งาน LQS แล้วทำให้เราสามารถตรวจสอบผลลัพธ์ที่อยู่บนแผนภูมิพร้อมกับวัดแนวโน้มของการเกิดงานเสียได้ จึงทำให้ง่ายต่อการเข้าใจถึงการเปลี่ยนแปลงขนาดของชิ้นงาน โดยปัจจุบันเรามี LQS ทั้งหมด 4 เครื่องและเราได้วางแผนที่จะใช้งานเพิ่มอีก 3 เครื่องภายในปีนี้เพื่อให้สามารถควบคุมเครื่องกลึง NC ทั้งหมดของเราได้” คุณ Watanabe ผู้จัดการโรงงาน TMT กล่าว

ผู้ใช้งานสามารถคาดหวังประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตได้ โดยสามารถปรับปรุงความสามารถของกระบวนการได้อย่างค่อยเป็นค่อยไปผ่านการสังเกตรายงานบันทึกการผลิต ซึ่งวิธีการนี้เองเป็นโซลูชันที่ทันสมัย เพราะไม่เพียงปรับปรุงคุณภาพด้านการผลิตแล้วแต่ยังนำไปสู่การทำให้โรงงานสามารถดำเนินการผลิตได้อย่างเหมาะสมที่สุดอีกด้วย

【ได้รับความร่วมมือจาก】

TOHOKU MANUFACTURING（Thailand）CO.,LTD
ก่อตั้งขึ้นในปี 2554 ดำเนินการผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ที่มีความแม่นยำโดยวิธีการขึ้นรูปเย็นและการตัดเฉือน โดยมีโรงงานผลิตที่นิคมอุตสาหกรรมปิ่นทองและมีจุดเด่นด้านการผลิตที่ครบวงจรตั้งแต่การขึ้นรูปโลหะไปจนถึงการตัดเฉือน

หากกังวลเกี่ยวกับการปรับปรุงคุณภาพหรือระบบการผลิตอัตโนมัติ ตลอดจนประสบปัญหาในการขจัดงานเสียในกระบวนการผลิต สามารถติดต่อเราได้ผ่านแบบฟอร์มด้านล่างนี้